Planejamento e controle da manutençÃO



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Workbook PCM


PCM
PLANEJAMENTO E CONTROLE
DA MANUTENÇÃO
Igor Silveira


CONTEÚDO
1- Implantação do PCM
1.1- Instruções iniciais
1.2- Cadastro de ativos
1.3- Criticidade
1.4- Planos de manutenção
2- Rotina semanal do PCM
2.1- Planejamento
2.2- Programação
2.3- Execução
2.4- Controle
3- Indicadores de Manutenção
3.1- Indicadores semanais (operacionais)
3.2- Indicadores mensais (gerenciais)
4- Módulo Extra - OEE
4.1- Como calcular o OEE
4.2- Dashboard OEE
4.3- Aula bônus – OEE para aplicação do TPM


1- Implantação do PCM


1.1- Instruções iniciais
A sigla PCM significa Planejamento e Controle da
Manutenção. Em muitas literaturas vamos encontrar
também a sigla PPCM: Planejamento, Programação e
Controle da Manutenção.
O PCM é quem vai fazer toda a gestão das atividades
da manutenção, seja na programação futura das
atividades, no acompanhamento das atividades em
execução e no registro de histórico das atividades. Com
isso a equipe de execução ganha em produtividade,
uma vez que serão direcionados nas atividades mais
prioritárias, de forma organizada.
Para que isso aconteça, é preciso que várias
ferramentas de gestão sejam organizadas numa
sequência correta de implantação e de execução da
rotina de atividades do PCM.
Assim, o primeiro passo é entender como é estruturado
o ciclo de Planejamento, Programação e Controle da
Manutenção e o que é necessário fazer para que seja
implantado esse ciclo.
A figura a seguir, mostra um fluxo esquemático do ciclo
de PCM, indo desde o cadastro dos ativos à geração
dos indicadores de desempenho.
Nesse curso vamos passar por cada etapa desse
processo detalhadamente.


Fluxo de PCM


1.2- Cadastro de ativos
O primeiro passo para se iniciar a gestão de
manutenção de um equipamento é inventariá-lo. Uma
das nomenclaturas mais utilizadas para se determinar
esta lista é “Árvore de Ativos”.
A árvore de Ativos é o conjunto dos locais onde os
ativos
da
empresa
estão
instalados
para
desempenharem as suas funções, organizados em
níveis hierárquicos e dispostos de forma a permitir a
identificação de cada item, relacionado à sua
localização física geográfica e papel funcional dentro
das áreas.
Os ativos são agrupados em famílias conforme sua
função ou natureza, tais como: Ruas, Edificações Civis,
Equipamentos Eletromecânicos, etc.
Um exemplo da estrutura de cadastro de locais de
instalação é formado por: Planta, Área, Equipamento,
Conjunto e Subconjunto.
A seguir é definida cada uma das partes que compõem
o cadastro:
1- Planta (Filial): Unidade ou complexo industrial de
uma empresa ou grupo de empresas definida em
função de sua localização geográfica. Ex.: Fábrica em
Belo Horizonte.


2- Área/ Processo: É uma unidade produtiva que tem
como objetivo transformar matéria prima ou outros
recursos em produtos ou serviços. Podem ser de três
tipos:
Produção: Transforma a matéria prima em produto
acabado.
Ex.: Área das Lajes Alveolares (LAL), que transforma o
concreto (mistura de areia, brita, cimento, água e
aditivos) mais as cordoalhas de aço em lajes alveolares,
o produto acabado, através do processo de extrusão
deste material.
Apoio: Áreas que dão suporte à Produção, processando
materiais,
recursos
energéticos,
logísticos
e
tecnológicos em bens e serviços.
Ex.: Área de Energia (ENE),transforma vários tipos de
energia (Água, Energia Elétrica, Gases) para atender
seus clientes de acordo com as especificações de cada
um.
Administrativa:
Compreende
toda
infra-estrutura
necessária ao bom desempenho dos Recursos
Humanos e de Informações da empresa.
Ex.: Galpões, salas, vestiários, etc.
3- Equipamento: É a unidade onde se desenvolve de
forma bem destacada dentro da área, as fases que
compõem o macro-fluxo de produção.
Ex: Ponte Rolante, laminador, britador, correia
transportador, torno CNC, fresadora, etc.


4- Conjunto: São os locais onde as fases do processo
são realizadas através da ação conjunta de vários itens
individuais interligados, e que desempenham uma
função específica no equipamento.
Ex: Sistema de acionamento elétrico, sistema de
acionamento hidráulico, sistema de elevação, etc.
5- Subconjunto: É a unidade básica da Manutenção.
Onde o item desenvolve sua função individualmente, e
onde a Manutenção intervém para substituir, recuperar,
lubrificar, inspecionar e monitorar componentes.
Subconjunto é o último nível divisível do local de
instalação.
Material: Unidade pertencente a um sub-conjunto, que
geralmente não é funcional por si mesma e está
formada por peças (rolamento, engrenagem, cilindros
de um motor, etc).
Um exemplo de estrutura de codificação, conforme foi
descrita anteriormente, está representada abaixo onde
N corresponde a um dígito numérico e A, alfabético.


Exemplo de cadastro de um ativo


1.3- Criticidade
A classificação da criticidade dos equipamentos/
instalações tem o objetivo de identificar as estratégias
de manutenção mais adequadas para monitoração
destes. Deverá ser realizada para o 3° nível do cadastro
de
ativos
quando
da
instalação
de
novos
equipamentos, quando forem realizadas alterações nos
equipamentos (modificações, melhoria de projetos, ou
up-grades nos processos produtivos) ou quando se fizer
necessário sua revisão.
Para se estabelecer a criticidade do equipamento deve-
se determinar um algoritmo padrão, na qual quando o
equipamento é avaliado em relação a fatores como:
segurança, meio ambiente, produtividade, qualidade,
importância no processo, etc, a multiplicação das notas
dadas determinará sua criticidade. Geralmente a
criticidade dos equipamentos são determinadas como
A, B ou C, onde a criticidade A é a mais crítica. Desta
forma, a criticidade sugere a melhor estratégia para os
planos de manutenção.
Um exemplo é dado através da figura a seguir, onde é
mostrada na primeira coluna à esquerda, o
equipamento que está sendo avaliado. Nas colunas as
direitas são perguntas a respeito deste equipamento no
processo. Nas últimas colunas à direita, sua criticidade
e os tipos de manutenção mais apropriados para sua
aplicação.


Exemplo de tabela de criticidade


1.4- Planos de manutenção
Os planos de manutenção visam assegurar a
disponibilidade dos equipamentos por meio de ações
proativas no intuito de antever a falha.
Desta forma, baseado na criticidade sugerida,
conforme apresentado no item anterior, é determinada
a estratégia de manutenção mais adequada a cada
situação. Assim, quanto maior a criticidade do
equipamento, maior serão os recursos desprendidos
para manter sua disponibilidade e confiabilidade. Para
equipamentos menos críticos se dá menor ênfase à
prevenção da falha, optando em alguns casos pela
manutenção corretiva, justificada pelo melhor custo x
benefício.
Após determinados os tipos de manutenções mais
adequadas a cada equipamento, elabora-se os planos
de manutenção, descrevendo uma rota de manutenção
e a periodicidade adequada à situação. Com o plano
elaborado, este deverá ser inserido no software de
manutenção para que sejam geradas e programadas
periodicamente as ordens de serviço provenientes do
plano de manutenção.


A programação de rotina contempla a geração das
ordens de serviço provenientes dos planos de
manutenção para que sejam executadas na data
previamente sugerida. A periodicidade dos planos
pode ser determinada por: tempo calendário (ex.
mensal), horas trabalhadas (medidos através de
horímetros) ou por distância percorrida (ex. a cada
5.000 km).
A elaboração de um plano de manutenção pode ser
realizada através dos dados contidos nos manuais
técnicos dos equipamentos e dos elementos de
máquina que formam este equipamento e da
experiência dos mantenedores.
É chamado plano mestre de manutenção, a lista de
todos os itens que formam a manutenção preventiva do
equipamento, independentemente de qual estratégia,
periodicidade e condição do equipamento. Este plano
é ideal para a visualização da manutenção do
equipamento como um todo.
Após o plano todo formado, deve-se separá-los de
acordo com sua estratégia, periodicidade e condição
operacional.
Ex.: Lubrificação mensal com máquina em
funcionamento; Preventiva quinzenal elétrica com
máquina parada; inspeção sensitiva trimestral com
máquina em funcionamento.


Exemplo de um plano mestre de manutenção


2- Rotina semanal do PCM


2.1- Planejamento
A função “planejamento” influi na duração de um
trabalho, tendo como responsabilidade analisar e
preparar o trabalho (poderão ser respondidas as
perguntas: Qual tarefa? Como realizá-la? Quem? Quais
recursos são necessários para a execução do serviço?).
Ao planejar uma tarefa ou atividade de manutenção
(ordem de serviço) o planejador deve levar em
consideração os seguintes itens, entre outros:
Definir claramente o serviço a ser realizado (em
muitos casos será necessário ir ao local onde a
tarefa será executada):
Estabelecer o número de profissionais necessários;
Estabelecer o tempo exigido;
Definir material necessário;
Definir as ferramentas necessárias;
Planejar equipamentos e ferramentas especiais;
Definir custo;
Etc.
Essa preparação de recursos envolve na maioria dos
casos a provisão de materiais. E a gestão de materiais
está dividida, basicamente, em 3 diferentes tipos:
Controle de estoque: é chamado MRP (Material
Requirement Planning) o controle de estoque, onde se
define o estoque máximo, mínimo e ideal para se ter
no almoxarifado, de acordo com sua demanda.


Este tipo de controle é vantajoso quando se quer
manter em estoque materiais que são muito utilizados
ou de baixo de custo ou ainda aqueles estratégicos
para a empresa para garantir confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos.
Compra de materiais: para os materiais que não são
mantidos em estoque são necessários sua compra,
portanto esses materiais só serão comprados para uso
direto.
Compra direta de materiais: da mesma forma que a
anterior, a compra de materiais é utilizada quando não
se tem MRP, porém esta compra não passa pelo setor
de suprimentos por serem materiais de baixo custo,
não sendo necessário um orçamento prévio.
A outra parte do planejamento é a contratação de
serviços terceiros que se justifica quando a empresa
não possui o número de pessoas suficiente para a
execução de certa atividade ou quando não se tem
mão-de-obra capacitada para a execução de tal
manutenção.
Para isto, é interessante que se criem parcerias entre o
contratante e o prestador do serviço, para que se
consiga maior eficiência em sua execução, através do
compartilhamento de informações e da sinergia entre
as equipes próprias e terceiras.


Os serviços terceiros podem ser internos ou externos.
Os serviços internos são aqueles em que são
executados dentro da planta do contratante, como por
exemplo, aluguel de guindastes, andaimes, consultoria
de serviços de instrumentação, start up de plantas, etc.
Os serviços externos são aqueles que são executados
fora da planta do contratante, como reforma de
componentes, por exemplo.
Para que as informações sejam acessadas mais
facilmente, o cadastro de ativos deverá estar bem
completo quanto aos dados técnicos do equipamento
e o cadastro de todos os seus componentes/ materiais.
Da mesma forma, os desenhos técnicos dos
equipamentos deverão ter fácil e rápido acesso e estes
deverão estar atualizados. A soma de todas as
informações
relacionadas aos
equipamentos é
comumente chamada de “arquivo técnico”.


2.2- Programação
Programar é colocar as atividades planejadas numa
escala de tempo que pode ser horária, diária, mensal e
outras (inclusive anual). A programação da manutenção
começa pela manutenção sistemática. A utilização de
sistemas computacionais é indispensável para agilidade
e maior eficiência desse serviço. O trabalho do
programador é fazer uma distribuição o mais uniforme
possível da carga de trabalho semanal da equipe e
também, otimizar, reduzindo à menor quantidade
possível,
as
paradas
ou
desligamento
dos
equipamentos.
A programação de rotina é elaborada semanalmente
para que sejam cumpridas as manutenções preventivas.
Para isto, deve-se ter um plano de manutenção
elaborado para cada equipamento. Desta forma, o
ideal é que se tenha um plano de 52 semanas de
manutenção preventiva para os equipamentos, para
que
o
programador
consiga
acompanhar
o
cumprimento dos planos de manutenção. Assim, pode-
se visualizar a manutenção de rotina dos equipamentos
em um mapa anual.


Após a geração das Ordens de Serviço a partir dos
planos de manutenção devem ser programadas as
Ordens de Serviço geradas a partir das anomalias
encontradas na inspeção sensitiva, preditiva precisa e
solicitação de serviço. O conjunto de todas essas O.S.’s,
quando ainda não executadas, é chamado de carteira
de serviços. A definição de quais O.S.’s serão
executadas deve ser feita a partir de sua prioridade.
Sempre terão O.S. abertas para serem executadas, ou
seja, sempre haverá uma carteira de serviços a ser
executada, pois se a carteira fosse zerada, o custo de
manutenção seria inviável. A limitação do programador
estará na mão-de-obra e no tempo disponível. Para que
seja elaborada a programação é necessário que se
estime o tempo e o número de pessoas necessárias à
execução de cada O.S., chamado de Homem x hora (H
x h).


2.3- Execução
A equipe de execução eletromecânica é a responsável
por executar as manutenções, propriamente dita, nos
equipamentos. Desta forma, a equipe deve ser
formada por mecânicos e eletricistas competentes para
a execução dos serviços propostos. A execução da
manutenção atua não só na manutenção programada,
mas também nas manutenções corretivas.
A execução de manutenções mecânicas compreende
diferentes serviços, passando por várias especialidades.
Assim costuma-se dizer que o cargo ou função de um
funcionário é “soldador” ou “caldereiro” ou
“ajustador”, por exemplo.
Dentre as subdivisões da mecânica, pode-se citar:
elementos de máquina, máquinas térmicas, hidráulica/
pneumática, automobilística, solda, usinagem, etc.
Da mesma forma que a anterior, a execução elétrica
passa por diferentes especialidades. Assim, têm-se
profissionais especializados em várias áreas diferentes
da manutenção elétrica: elétrica industrial, elétrica de
alta tensão, elétrica de autos, instrumentação, etc.
No caso da manutenção elétrica, no Brasil existe uma
norma de segurança que regulamenta suas atividades
quanto ao manuseio das manutenções, preservando a
segurança do mantenedor. Esta norma é a NR10. Seu
treinamento e a reciclagem periódica é obrigatório a
todos os eletricistas.


2.4- Controle
O controle de Manutenção é a etapa final do processo
de manutenção. Após a identificação de uma falha,
planejamento, programação e execução, as Ordens de
Serviço deverão ser encerradas, formando o histórico
dos equipamentos, ou seja, a história da vida do
equipamento, para que sejam gerados indicadores que
auxiliam na identificação de oportunidades de
melhorias, visando a melhoria contínua do processo de
manutenção.
Quando se está planejando uma O.S., o planejador
deve prever o tempo necessário para a execução do
serviço. Após sua execução, os mantenedores devem
apontar na O.S. o tempo gasto para a execução da
mesma. O controler deve apontar essas horas no
software de manutenção para que essa informação
possa alimentar o planejamento de novas O.S., além de
serem as informações necessárias para o cálculo dos
indicadores.
O mantenedor deve, além de executar as atividades,
preocupar-se em descrever, o mais claro possível, como
aconteceu a manutenção, como por exemplo:
dificuldades encontradas, ferramentas utilizadas, passo-
a-passo da execução, interferências com outras
atividades e áreas, variações do processo, start-up,
materiais utilizados, desenvolvimento de melhores
formas de execução, etc.


Todas essas informações auxiliam na formação dos
indicadores de manutenção, na previsão de orçamento
anual de custos, definição de investimentos, etc.
A gestão de materiais, uma das etapas mais difíceis de
ser gerenciada, busca suas informações no histórico
dos equipamentos. O controle inicial de novos projetos
também busca suas informações no histórico dos
equipamentos. Enfim, o histórico dos equipamentos é
onde estão as informações necessárias a todo o
gerenciamento de Manutenção.
Todos
os
processos
descritos
anteriormente
(planejamento, programação e execução) devem ser
realizados segundo um padrão. Desta forma, utilizando
das
informações
contidas
no
histórico
dos
equipamentos e nos indicadores de manutenção, é
possível identificar as falhas do processo de
Manutenção e as oportunidades de melhorias. Assim, o
controle é a etapa do processo responsável por
melhorar continuamente o processo de Manutenção,
maximizando seus resultados e melhorando sua
eficiência.


3- Indicadores de Manutenção


3.1- Indicadores semanais
Na acepção da palavra, indicadores são guias que nos
permitem medir a eficácia das ações tomadas, bem
como medir os desvios entre o programado e o
realizado. Através dos indicadores é possível fazer
comparações ao longo do tempo, com relação a dados
internos e externos.
Os indicadores de desempenho, também chamados de
KPI (Key Performance Indicator) são utilizados para
medir e avaliar a eficácia das atividades realizadas pela
Manutenção.
O objetivo principal dos indicadores de desempenho é
permitir a análise gerencial dos resultados alcançados
em um determinado período (diário, semanal, mensal,
anual, etc.), disponibilizar informações corretas para
tomadas de decisão, propor ações para corrigir os
desvios e orientar para que se consiga atingir as metas
e objetivos propostos pela direção da empresa.
Os principais indicadores operacionais, medidos
semanalmente são: back-log, cumprimento da
programação semanal, cumprimento do plano
preventivo.


3.2- Indicadores mensais
Para que os indicadores medidos mensalmente
cumpram as metas estabelecidas, é importante focar no
cumprimento das metas dos indicadores semanais.
Os principais indicadores mensais são: disponibilidade,
MTBF, MTTR e custo.
Um exemplo de gerenciamento da Manutenção por
indicadores é apresentado através da Matriz de
Indicadores, conforme ilustração a seguir, que
espelham o desempenho global da manutenção e
eliminam o nível de subjetividade das medidas.

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